高铝砖的生产工艺要点根据原料特性，高铝砖要求，生产条件等因素确定具体的工艺措施。原料的严格分级，颗粒分级贮存和除铁，部分孰料和结合粘土的混合细磨等措施对提高和稳定质量有重要意义。
特级高铝砖矾土孰料的拣选分级
1.矾土熟料在使用时，先要进行严格的分级拣选。避免掺杂混合。根据不同等级耐火砖的质量要求，选用不同等级的原料，有利用合理使用，精料精配。尽可能不使用混极严重的原料。
2.矾土熟料的质量要求： 熟料的质量取决于煅烧温度，通常煅烧温度应达到或略高于矾土的烧结温度。以保证孰料充分烧结和尽可能高的密度，并使二次莫来石化和烧结收缩作用在煅烧过程中完成。
矾土熟料的质量控制，除了要求一定的化学组成外，还用体积密度值衡量：特级品≥3.00mm；Ⅰ级品≥2.80mm；Ⅱ级品≥2.55mm；Ⅲ级品≥2.45mm。
3.配方的选择 1)结合剂：采用软质粘土做结合剂，同时还加入少量有机结合剂（如纸浆废液等），以改善配料的成型性能和提高坯体的强度。对Ⅰ，Ⅱ等高铝砖的配料中，结合剂不宜过多。一般波动于5～10%，对Ⅲ等高铝砖，粘土基本上不和Ⅲ等矾土孰料反应生成二次莫来石。故根据成型及烧成工艺要求以及耐火砖的质量要求而可适当多加，常用量为15～20%。2)不同级别熟料的混合使用：采用两种级别矾土孰料混合配方，可以调整耐火砖的成分即Al2O3含量和改善基质组成，混合配料应以邻级原料混配为宜。Al2O3含量高的矾土熟料，以加入细粉为宜。
4.颗粒的选择。高铝砖料的颗粒组成与多熟料粘土砖相似，采用粗中细三级配合。颗粒范围一般为3.0～1.0mm（粗），1.0～0.088（中），＜0.088（细）三级配合符合“两头大，中间小”的原则，减少中间颗粒，增加细粉，并适当增大临界颗粒尺寸，可以获得气孔率低，荷重软化温度高和热震稳定性高，以及结构强度大的耐火砖。对于组织结构不均匀的矾土熟料，为避免粗颗粒表面易出现二次莫来石化反应，在粗颗粒表面产生网裂，因而不宜采用较大的临界颗粒尺寸。
5.特级高铝砖的烧成。砖的烧成温度，主要取决于矾土原料的烧结特性。用特级及一级矾土熟料时，由原料的组织结构均匀致密，杂质Fe2O3,TiO2含量偏高，使坯体容易烧结，安全烧成温度范围窄，容易引起过烧或欠烧。采用二级矾土熟料制砖时，故烧成温度较高。至于三级矾土熟料粘土砖的烧成温度约30～50℃。 生产实践表明，Ⅰ，Ⅱ等高铝砖可采用同一烧成温度。用隧道窑烧成时一般为1550～1560℃，保温时间40小时；Ⅲ等高铝砖为1450～1500℃。
特级高铝砖矾土孰料的拣选分级
1.矾土熟料在使用时，先要进行严格的分级拣选。避免掺杂混合。根据不同等级耐火砖的质量要求，选用不同等级的原料，有利用合理使用，精料精配。尽可能不使用混极严重的原料。
2.矾土熟料的质量要求： 熟料的质量取决于煅烧温度，通常煅烧温度应达到或略高于矾土的烧结温度。以保证孰料充分烧结和尽可能高的密度，并使二次莫来石化和烧结收缩作用在煅烧过程中完成。
3.配方的选择 1)结合剂：采用软质粘土做结合剂，同时还加入少量有机结合剂（如纸浆废液等），以改善配料的成型性能和提高坯体的强度。对Ⅰ，Ⅱ等高铝砖的配料中，结合剂不宜过多。一般波动于5～10%，对Ⅲ等高铝砖，粘土基本上不和Ⅲ等矾土孰料反应生成二次莫来石。故根据成型及烧成工艺要求以及耐火砖的质量要求而可适当多加，常用量为15～20%。2)不同级别熟料的混合使用：采用两种级别矾土孰料混合配方，可以调整耐火砖的成分即Al2O3含量和改善基质组成，混合配料应以邻级原料混配为宜。Al2O3含量高的矾土熟料，以加入细粉为宜。
4.颗粒的选择。高铝砖料的颗粒组成与多熟料粘土砖相似，采用粗中细三级配合。颗粒范围一般为3.0～1.0mm（粗），1.0～0.088（中），＜0.088（细）三级配合符合“两头大，中间小”的原则，减少中间颗粒，增加细粉，并适当增大临界颗粒尺寸，可以获得气孔率低，荷重软化温度高和热震稳定性高，以及结构强度大的耐火砖。对于组织结构不均匀的矾土熟料，为避免粗颗粒表面易出现二次莫来石化反应，在粗颗粒表面产生网裂，因而不宜采用较大的临界颗粒尺寸。
5.特级高铝砖的烧成。砖的烧成温度，主要取决于矾土原料的烧结特性。用特级及一级矾土熟料时，由原料的组织结构均匀致密，杂质Fe2O3,TiO2含量偏高，使坯体容易烧结，安全烧成温度范围窄，容易引起过烧或欠烧。采用二级矾土熟料制砖时，故烧成温度较高。至于三级矾土熟料粘土砖的烧成温度约30～50℃。 生产实践表明，Ⅰ，Ⅱ等高铝砖可采用同一烧成温度。用隧道窑烧成时一般为1550～1560℃，保温时间40小时；Ⅲ等高铝砖为1450～1500℃。
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